设备故障停机的原因分析及消除方法
设备不管从开始设计还是到设备的使用、维护都与人的活动密切相关。因此就有“设备总是要出故障”的传统观念TPM活动提出一种新的观念即“设备不会产生故障故障都是人造成的”。这是设备零故障的基本出发点也是TPM推行的重要基础。公司在全体员工中建立“零故障”观念以此为指导来分析设备故障原因：
由于很多公司的生产部门对设备的故障不很关心认为设备故障是设备部门的责任不是生产部门的问题。生产部门只关心产量的提升而对影响产量、质量极大的设备及其维护可以说是不够重视。所以生产部门管理者的重视以及在全体生产操作者中改变以往的对设备漠不关心的态 度是开展TPM的活动的基础也是开展设备自主保养的难点。在正常生产过程中设备一旦发生故障受影响最大的是生产部门可生产部门为什么对设备不重视呢?一方面这与公司的原有设备管理机制相关的在工作分工上过细设备维护由维修工负责；另一方面与生产部门的工作时间安排有关生产部门通常只做生产上必须做的事设备的事不去接触。而减少设备故障甚至是接近零故障仅靠设备部门的努力是很难达成的需要生产部门的协助才能达成。也就是说生产部门要做一些该做的工作即清扫、点检、加 油、螺丝的检查与上紧以及其它零件的更换等通过这些活动来尽早发现异常两个部门的同心协力是必须具备的条件。因此如何使生产部门的人员关心设备维护以及做该做的事是很重要的。大部分的故障在发生前都是有一定的征兆把这些轻微征兆的观察方法传授给操作人员可以使其及早发现故障并教会操作人员清扫、点检、加油的基本方法从而延长设备故障发生的周期。因此如何提高操作工参与维护设备的主动性发挥其集体力量就是减少设备故障的重点也是通常的难点。TPM倡导操作工自己操作的设备自己维护的观点可以有效解决原来设备管理的不足。
很多公司在实际中对故障分析不到位也就是说故障很多但没有利用机会去学习和提高。从每次故障中去学习是很重要的另外从故障的分类统计可以知道弱点在那里故障可以带来非常有用的信息。我们进行故障分析的目标就是即便故障是无法避免的也不期望第二次发生所以必须对故障进行仔细分析通过分析对类似设备加以防范并且能够举一反三。
针对设备故障损失分析其原因发现其产生问题的根源主要包括以下几个方面：
①没有详细地观察现场这样会导致形式主义采取的措施脱离实际；
②没有把损坏的部位及其相应的周围部分详细地描绘出来问题的提出不够明确；
③没有搜集损坏的物品，KANE汽车尾气分析仪或者没有分解从而缺乏分析问题的实物或证据；
④没有追究设备故障的原因只是进行了故障处理更换了损坏的零部件；
⑤没有防止再发生的对策只有应急处理或抢修这样不能从根本上解决问题；
造成以上问题的原因是：一方面是不了解设备的构造、零部件的功能，运输温度记录仪另一方面是不了解追究原因的方法。
为了正确实施故障分析必须对设备构造、构成的零部件及其安装方法、整体系统等充分了解所以要从设备的基本结构、原理、图纸等的学习开始做起不仅设备部门需要这样做生产部门也有必要这样做。
正确实施故障分析了解真正的故障原因才能建立行之有效的对策并且适时实施日常点检以防止故障的发生所以应该认真的做好故障分析。同时对故障分类也很重要。从一台设备而言故障可能发生在各种不同的部位故障发生的间隔也可能非常散乱但从不同的设备整体来 看可以看出一些倾向来。例如从设备整体可以看出油压系统、感测器的故障在冬天比较多；而控制系统则在夏天比较容易故障。类似这种分类的方法只要稍微加以注意就可以让不足显露出来也可以了解重点该放在那里。
故障分析后制定对策必须追踪是否再度发生故障如果所制定对策没有效果以致再发生故障时必须采用别的对策。在落实故障分析、追踪原因的同时要防止故障再度发生并检讨存在的不足。
很多公司设备管理体系虽然比较健全但经过调查也存在不少问题：
①管理不到位设备管理体系文件陈旧。维修工人使用的设备日点检表、周点检表、月点检表等日常管理项目及记录其内容长期不变有的设备已经改造或更新相应的点检管理项目及记录还保持原来的内容和现场的实际根本对应不起来工人本来就无法执行再加上现场执行力较 弱存在问题又不能在第一时间反馈到管理层及时有效地加以解决。所以设备管理技能长期以来没有根本的进步现场点检管理基准并没有随着技术、设备的进步而进步。
②执行力度不够。即使点检标准和现场完全吻合或管理制度非常完善现场维修人员有时也没有很好地去执行、实施这是现场执行的问题也体现了企业的整体管理水平不高。
③重视产量而忽视设备管理。有时会因为增加产量而使得事先安排好的零件更换、部分大修等作业延期或取消结果导致发生故障。在这种情况下应充分具体分析了解真正的原因并采取对策。如果零部件的更换周期确实是合理的那么应该严格按计划进行更换而不能因增加产量就 延期进行以防发生故障如果可以延期进行更换的话应说明可以延期即原更换周期不合理，溶解氧测定仪可以延长或延期在这种情况下就应该及时地修改更换周期标准。
④企业经济效益影响设备保养投入。当企业经营效益不理想时公司往往最先想到的就是削减维修费用而轻视保养工作就是造成保养体系不良的重要原因之一。
许多公司设备管理存在的最大问题就是在设备故障时才修理平时没有做好基础的维护保养工作更没有开展预防保养工作。这样就造成了一种恶性循环即设备不坏不修、不停不管。
引进TPM活动后要求人员在设 备正常运转时到现场点检充分利用听、观、看、闻、摸等基本方法进行点检。如听其声音是否有异常、观其外表是否有异常现场、闻其有无异常气味、看其是否有 异常动态、摸其是否有异常温度、振动等。这些基础的现场点检、诊断就是预防维护的开始和基础。所谓预防维护是指对设备或设备的构成部分定期或连续观测以 追踪其测定值有无变化有没有显示出变化的倾向以此来判断设备是否有异常。通常分为简易论断和精密诊断两种方法。简易诊断就是判定设备是否有异常而精密诊断是根据简易诊断的结果来预测、推断是设备的什么零件、什么部位发生异常还有多长的寿命等。所以要做到“零故障”首先要消除现场管理者和现场的维修人员、操作人员头脑中原来的保养观念改变原来的作业方式和习惯让其先在头脑中牢固树立“零故障”是可能的、是别人己经做成功的、是可以用自己的双手做成的这样的意识接受这一观点并在头脑中记住这一观点是以后开展“零故障”的个别改善的根本。不彻底地改变观念树立自信心是无法开展TPM活动的。
公司为了最大限度地减少设备故障保证生产线正常运转以科学的态度采取了一些适宜的维修方法：
1.做好维修前技术准备工作为科学选择和采用适宜的维修方法提供技术依据。合理的维修方式和方案是立足在准确的技术数据之上的。
2.对生产线重点和关键设备实行预防性动态维修。依据掌握的设备劣化状况数据分析结果采用对重点设备和关键设备失效前预防维修来消除故障隐患从而延长生产线设备运行周期。为了合理选择维修时机我们在生产线上对重点设备和关键设备设置了若干监测网络利用人员 巡检、工业电视和电子传感器电脑监测等手段对易损、易出故障薄弱环节和部位重点监测检查。依据监测结果与数据库资料的对比进行综合分析确定最佳维修时机并提前做好维修所需的备品配件计划和材料计划等前期准备工作有计划、有目的地进行设备失效前维修使维修工作变被动为主动减少了过去定期计划维修 带来的过剩维修和不足维修等缺陷将有限的资金用在刀刃上。
3.对某些有备用的设备采用事后维修或定期计划维修。公司一般按一用一备或多台配置由于有备用设备可采用定期计划维修或事后维修重点是确保备用设备必须随时处于完好状态以便及时投入运行。
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